為了降低軸承總體生產成本，就要求在開始用於制造軸承軸承元件之前，不需要進行任何熱處理。通常，它所需要進行的熱處理是一種軟化退火/球化退火，以使鋸切和冷剪切得以順利進行，而不會縮短此類加工設備的使用壽命。自1980年以來，對采用熱機械軋制工藝生產、用於直接拉拔或冷鍛的低合金鋼材料，進行過各種不同的試驗研究。
對高碳鋼和軸承進行的其它試驗研究，則考慮到在接近於奧氏體已經開始轉變為珠光體的臨界溫度下進行軋制的可能性。在現有工業生產條件下采用這種軋制方法存在一定困難，因為它需要軋機擁有很大的軋制力和較大的機架結構尺寸，因此需要使用一種專用軋機。
從而使軋制產品在鋸切或冷剪切這樣的後續加工過程中，不需要任何中間熱處理。所有的試驗研究全部在ABS鋼廠和達涅利試驗室進行。目前，在線退火處理和淬火回火已在ABS鋼廠運行正常。
ABS-Luna鋼廠年設計產能力50萬t特殊鋼，小時產能90t/h。產品規格包括Φ20mm~Φ100mm直徑圓鋼棒材、40mm~100mm方鋼、符合用戶要求卷重的Φ15mm~Φ50mm直徑棒材大盤卷。生產鋼種包括範圍廣泛的各類機械和汽車制造用鋼。連鑄矩形坯規格為200mm×160mm，由一台兩流高速矩形坯連鑄機生產。軋機由17架緊湊式無牌坊機架組成，采用連續式平-立無活套布置，配備有機架快速更換裝置，可在5分鐘內完成產品生產規格的更換。兩套換輥機械人設備可自動連接軋機與軋輥維修區。在軋輥維修區，新機架已陶瓷軸承經過清洗和重新組裝，處於備用狀態。為確保產品獲得良好的表面質量，軋制線配備5台除鱗設備。其中第一台為回轉式，布置在軋機塑膠軸承入口側。產品最終尺寸加工精度(可控制在DIN1013規定公差的1/8範圍內)，由一個5道次Kocks——達涅利減徑定徑軋制機組(RSB)和用於實現加工精度自動控制的兩個外形輪廓自動檢測儀來保證。在RSB減定徑機組前面，設有一條冷卻線，用於確保軋件在進入最終精軋區之前，達到所要求的溫度範圍，並保證溫度均勻性(LTR-低溫軋制)。
長材產品低溫軋制意味著精軋溫度應控制在700℃~820℃範圍內。而且更重要的是要確保正在軋制的軋件具有良好的均勻性，以避免因精軋溫度變化而改變材料內部組織。
低溫軋制工藝要求軋件獲得細晶粒顯微組織，以便為最終在線熱處理做好組織准備。軋制溫度是三個基本軋制參數中的一個，它在整個熱變形培林過程中，將影響晶粒組織細化的各個階段。晶粒組織細化和晶粒生長控制是低溫軋制工藝采用的主要手段。它能夠影響時間-溫度轉變曲線(如CCT曲線位置)，改變晶界長度，從而改變形核位置。其中溫度是影響整個工藝過程最重要的熱力學參數。
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