常規的鋁合金堿蝕工序時間長，易產生鋁表面處理“過腐蝕”；處理的溫度高，易產生白色班點，堿霧逸出造成環境污染；堿蝕後除去殘留堿液和黑色掛灰需進行陽極處理中和處理，工藝繁雜。為了解決以上問題，將新老工藝的特點進行了比較，提出了在同一槽中完成三道工序，即采用酸性浸蝕液（含有添加物k-301酸蝕劑）的新工藝。電鍍新工藝可在室溫下降去鋁合金上的油污和氧化膜，獲得光亮、平整、潔淨的表面，不用堿液，鋁材損耗、槽液沉澱少，減少了污染，有利於環保。同時，還介紹了k-301酸硬陽處理蝕劑的組分、特性和作用。

常規堿蝕脫除去陽極氧化膜層工藝，時間長，溫度高，堿霧逸出污染嚴重。新工藝環保型脫膜工藝（k-302酸性脫膜劑），在常溫中處理，無任何污染產生。

常規“三酸”化學拋光工藝，大量逸出有毒黃煙（硝煙），污染環境，腐蝕廠房，設備。采用環保型添加劑（k-9601無黃煙化學拋光劑），不用硝酸，絕無有毒氣體逸出，利於環境保護。

鋁合金產品的應用廣泛（航空、電子、工業型材、建築型材、汽車裝飾另部件，民用裝飾五金件等）。鋁合金生產的前處理是鋁合金生產的關鍵，它直接關系影響鋁合金表面防腐蝕氧化膜層的生成，鋁合金表面裝飾的效果。

目前的鋁合金生產采用傳統的常規工藝（脫脂—堿蝕—（化學拋光）—中和—氧化—封孔），使用常規的添加劑。其蔽端是生產工藝繁雜，廢水、廢液、廢渣、廢氣的處理必須用專用環保處理設備處理。常規工藝生產的槽液必須加熱、加溫（用電或蒸汽加熱加溫）才能生產。常規工藝生產中會產生大量的堿霧、硝煙，對廠房、設備的腐蝕性較大，嚴重污染空氣，對人員的身體有極大的危害。

常規的鋁合金生產的前處理采用堿蝕老工藝，其生產時間長，容易產生“過腐蝕”，處理的溫度高（40-700c），易產生白色斑點，堿霧逸出會造成環境污染，堿蝕後除去殘留的堿液和黑色掛灰需進行中和處理，工藝繁雜。為解決以上問題，將新老工藝的特點進行比較，改進成在同一發色處理槽中完成三道工序，即采用酸性浸蝕液（含有添加劑k—301酸蝕劑）的環保新工藝。