（1）曲軸粗加工的發展

20世紀70年台中CNC加工代以前，采用多把車刀一次對軸頸的外圓、圓角和側面及台階進行加工，但同一零件的不同部位需多道工序才能完成軸頸和連杆頸的CNC搪床加工粗 加工。多刀車削存在余量大、平衡塊側面加工為斷續切削及易產生振動和打刀問題，刀具壽命低，不良率高，切削效率低。 七八十年代曲軸粗加工又出現了CNC車削、CNC外銑和CNC內銑工藝。80年代末90年代初又開發出了車拉、車－車拉工藝，該工藝具有精度高、效率高等 優點。 90年代中期又開發出CNC高速外銑，它對平衡塊側面需要加工的曲軸方面，比CNC車削、CNC內銑和車－車拉的生產效率高。

由於加工精度和加工效率的原因，車削一般只用於主軸頸加工。曲軸內銑和高速外銑不能加工軸向沉割槽，當曲軸有軸向沉割槽時，應采用車-車拉方法加工。當曲軸平衡塊側面需要加工時，銑削工藝大大優於車拉工藝。其具有切削速度高、工序時間短、切削力小、溫升較低、刀台中機械加工具壽命高、換刀少、精度高和機床柔性好等優點。

（2）凸輪軸粗加工的發展

早期凸輪軸的主軸頸一般以單刀或多刀普通車床進行粗加工，凸輪普遍采龍門加工用機械靠模式車床進行單刀或多刀仿形車削來完成。單刀車削效率低；多刀車削難以保證零件質量，而且粗車過後必須安排校直、粗磨等工序，生產效率低。

多刀車削、仿形車由於切削時受力大，工件容易發生彎曲變形和振動，刀具壽命低，打刀頻繁，不良率高。粗車過後需安排校直、粗磨等工序。工件換型時需更 換靠模、調整時間長，切換效率低、成本高。新工藝凸輪軸主軸頸采用數控車，凸輪則采用數控外銑進行高速銑削（合金鋼件鍛造毛坯）或CBN強力磨削（鑄鐵鑄 造毛坯）。凸輪軸的粗加工經歷了單刀車削、多刀車削、CNC車削和數控高速外銑的發展歷程。

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