激光切割機的工作原理主要是將激光束聚焦成很小的光點，其圓鋸機最小直徑（可小於0。1mm）；使焦點處達到很高的功率密度（可超過106kw/cm2），這是光束輸入（光能轉換）的熱量遠遠超過被材料反射的傳導或擴散部分，材料很快加熱至汽化溫度，蒸發形成孔洞，隨著光束與材料相對線性移動，使孔洞連接形成寬度很窄（如0。1mm左右）的切縫，切邊熱影響很小，切割機基本沒有變形，無毛刺，精度高。

高新船舶對於船體分段轉配精度要求高，構架轉配間隙必須控制電離子切割機在1mm範圍。以某型船底部分段EB02為例，以往采用等離子對肋板下料時，為了保證裝配間隙，在煤塊肋板上均設置修割余量，這些肋板上的余量都是在現場裝配時手工進行修割的，修割質量參差不齊割縫內氧化物不易清楚，同時增加了裝配工作量，裝配周期增長，致使整個分段建造周期延長。采用激光切割機下料提高了零件精度，在相對取消裝配余量厚，構架裝配速度明顯加快。整個分段的裝配質量也明顯提升，分段建造完工精度也同時得到提升，事實證明，更加精准的零件有利於保證分段完工主尺寸。
促使薄板下料工法變革
薄壁上層建築分段建造師整個高新工程船體建造中的一個重要環節，其最薄圍板厚只有2mm；在整個上層建築分段建造過程中，從下料到部件制造，分段制造，總組搭載一系列過程均是手裡過程，薄壁板材很容易失穩變形。所以薄壁上層建築分段的建造每個過程都是控制關鍵，而正是激光切割機的引入，推進了薄壁下料的工法變革。為保證分段建造質量奠定了重要作用。
在引進激光切割機之前，對薄板2-3mm下料主要是通過人工劃線後，采用剪刀車進行剪切下料。再通過扎平機進行矯平；人工劃線和剪切的累積精度偏差在3mm左右，致使在圍壁拼版裝配間隙植釘機超差，無法實現裝配間隙1mm範圍內自動化設備的要求，現場往往有大量的修割現像；而對於4-6mm的鋼板，采用等離子切割，由於板材薄、切割熱量大，鋼板邊緣直線度達不到要求，切割扎平後，仍需利用刨邊機進行邊緣加工，增加了加工工序。
到了部裝階段，就有大量圍壁因下料誤差報廢或返工，而在到分段圍壁裝配時，圍壁邊勢修割或裝配間隙超差潛伏焊設備等問題更是層出不窮，未采用加工切割機下料前，正個薄板圍壁材料報廢率高。引進激光切割機厚，正是利用其加工精度高、熱輸入小的特點，所有薄壁均采用激光切割下料，一步到位，省去了劃線、扎平、刨邊的工序；杜絕了由於下料問題導致的板材損耗；大大提高了加工效率。

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