新粉末冶金製備技術
金屬粉末注射成形（MIM）技術作為一種近淨成形技術，可製備高質量、高精度的複雜零件，被認為是目前最有優勢的成形技術之一。用MIM法製造鈦及鈦合金近淨形零件，可大幅降低加工費用。據估計，目前全世界鈦的MIM部件的生產量為每月3∼5T。隨著製備鈦粉工藝的改進和粉末成本的降低－，鈦合金注射成形件的生產量呈增長趨勢。
激光成形技術
激光成形法是一種將高功率激光塗覆技術同先進的快速原型複制法相結合以直接製造複雜三維零部件的激光定向金屬沉積加工工藝。激光成形工藝具有高精密、高質量、非接觸性、潔淨無污染、無噪音、材料消耗少、參數精密控制和高度自動化等特性，輸送機可以製造充分緻密和高度完整的金屬零部件而不需要像鑄造、熱等靜壓或低熔點合金的反滲透這樣一些中間工藝步驟，因此特別適合於金屬化合物等脆性合金的成形與加工。
美國AEROMET公司開發的激光成形工藝，是把鈦合金粉沉積到基體上預先成形，再加工成精密件。該公司用激光成形技術生產的F一22飛機支架、F／A一18E／F飛機機翼連接板的翼根加強筋，以及起落連桿件3種部件可滿足飛機性能的要求。他們用的材料都是TI一6A1？4Y合金。用鑄造和鍛造技術製造這些飛機零部件的材料利用率低於5，交貨時間長達1∼2年。利用激光成形法則可以克服這些缺點。目前已用該技術製造出了TI一6A1？4V、TI一5A1？2.5SN、TI一6AL一2SN一4ZR一2MO一0.1SI和TI一6A1？2SN一2ZR一2CR一2MO一025SI等合金。
最近，美國坩堝公司利用大功率CO的激光設備，將氣霧化法製備的TI一47AL一2CR一2NB合金粉末餵入激光束聚焦點，通過計算機三維圖形控制製備了尺寸為200×150×32MM的R－TIAL合金板材。利用激光成形技術，板的成分與原始粉末的成分相近，在製造過程中不會失去鋁和吸收氧氣。產品的顯微組織為完全的片狀組織，片團大小為18O∼600UM（平均尺寸為400UM），片間距約為0.5UM，其力學性能如表2（略）。激光成形法製備的TI一6A1？4V合金的力學性能如表3（略），其疲勞性能介於鑄造與鍛造之間。選擇性激光燒結技術作為激光成形技術中發展最迅速的技術之一，目前得到了廣泛的發展。它原則上適合於任何可以與激光發生相互作用的粉末材料，輸送機尤其是金屬粉末。日本大阪大學採用選擇性激光燒結技術製備醫用鈦牙冠件，取得了很好的效果。它是以ND：YAG激光器為能量源（平均功率為50W），原材料為球形鈦粉。粗鈦粉激光燒結件的相對密度為84％，抗拉強度為70MPA。而細小的球形鈦粉（粒度為25UM）的激光燒結件，其相對密度達到93％。抗拉強度是150MPA。
日本最早採用MIM技術生產TI一4WT％FE合金運動夾板。現在最大的鈦粉末注射成形的生產廠是日本INJEX，每月生產約2∼3T。鈦的MIM產品已在高爾夫球頭、自動汽車、醫療器械、牙科植入體及錶殼錶帶等方面獲得應用一。日本HITACHIMETALRECISION公司和CASIO計算機公司製作的鈦合金錶殼在1999年國際粉末冶金會議上獲得MIM優勝獎，此表在水深200M仍能正常運轉。 1997年日本太平洋金屬有限公司採用住友SITIX氣霧法制得的球形鈦粉，平均粒徑23.8M，採用4O聚丙烯＋6O石蠟粘結劑，經1443K燒結1.5H得到MIM鈦材，材料中間隙元素含量及力學性能如表1表1日本太平洋金屬有限公司MIM鈦件性能間隙元素含量WT％力學性能OCNσ0.2MPAσBMPAδ％0.2260.040.001736050419日本一些大學採用住友SITIX氣霧化球形鈦粉，由MIM法制取了TI一6AL一4V、TI一12MO、TI一5CO合金等。堆高機材料性能均優於同等條件下用常規粉末冶金工藝所製得的材料性能，完全達到了相同成分的熔煉鍛造材料的水平。此外，日本一家公司用注射成形法製造形狀複雜的鈦鐵合金零件，如田徑跑鞋的鞋底釘子。該方法將鈦鐵合金（TI一5WT％FE）粉末和有機粘結劑混合，以196MPA的壓力注射成形，在550。 C脫脂後，再在1000－1400。 C，1.33×1O帕斯卡條件下進行真空燒結。這樣製成的鈦鐵合金鞋釘與鉬合金鞋釘相比，耐磨性和耐衝擊性均提高。且重量減輕45％。汽車噴油嘴形狀複雜，尺寸小，用注射成形技術（MIM）研製的TI？ AL金屬間化合物和TI一7.6A1？2.6CR合金噴油嘴，具有耐高溫、耐磨損、質量輕等優良性能，發電機其尺寸精度也達到了使用要求。
溫壓成形技術
溫壓成形技術是近幾年新發展起來的一次壓制、一次燒結工藝，是製造高密度、高性能粉末冶金結構零件的一項經濟可行的新技術。它是在混合物中添加新型潤滑劑，然後將粉末和模具加熱至15O。 C左右進行壓制，最後採用傳統的燒結工藝進行燒結，是普通模壓技術的發展與延伸，被國際粉末冶金界譽為“開創鐵基粉末冶金零部件應用新紀元”和“導致粉末冶金技術革命”的新成形技術。
最近德國FRAUNHOFER研究所在溫壓成形技術的基礎上開發了一種被稱為流動溫壓工藝的粉末冶金新技術一。該技術以溫壓工藝為基礎，結合金屬注射成形的優點，粉末冶金通過加入適量的微細粉末和加大潤滑劑的含量大大提高了混合粉末的流動性、填充性和成形性。流動溫壓成形技術原則上可適合所有具有足夠好的燒結性能的粉末體系。其主要特點是可成形幾何形狀複雜的零部件；產品密度高、性能均勻；工藝簡單、成本低廉。
研究人員採用的是一種可拆鋼模，水平孔和垂直孔的直徑都是16RAM。所用粉末為純TI粉，用150GM以下顆粒的粉末為粗粉，細粉由氣霧化法製備。樣品在T一型模具中壓制，於1250。 C真空中燒結2H後，用密度儀測得不同部位（在零件幾何草圖上用1∼6標出）的密度（理論密度為4.5G／CM。），得知，採用流動溫壓成形技術可以獲得很高的密度。微細粉末的加入可以使裝粉更均勻，並且具有較好的燒結性能，燒結後樣品密度分佈也較好，如距離零件中心軸採用常規粉末壓制法，該處往往密度偏低。用傳統模壓工藝在壓機上成形零件時，一般說來，其各個斷面的密度是不同的，這主要是由於模壁摩擦造成的，真空包裝機也是內壓力在壓制的粉末中分佈不均所致。而採用流動溫壓成形技術後，由於在壓制時，混合粉末變成具有良好流動性的粘流體，因此摩擦力減小，壓制壓力也得到了很好的傳遞，從而密度分佈也得到了很好的改善。
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