焊接-面向企業製造過程的資訊集成研究與實現
網路化製造平臺是一個採用集成化、分散式框架體系的先進製造系統，利用這個基礎性交流平臺，製造企業和研究機構之間實現並行的異地產品研發與協同製造等具體應用。它集成了分散式的產品專案過程管理模組和異構、跨平臺的設計和製造工具，能夠在數位化產品模型共用、產品資料管理、遠端專案組織管理以及遠端加工、檢測與監控方面提供技術支援。只有實現設計、製造資訊系統集成，共同合作開發和製造同一產品，才能實現真正意義上的網路化製造。
網路化製造協同合作平臺可以通過網路訪問產品圖形資訊，實現跨系統、跨平臺的圖形資源分享及即時異地傳送，達到產品結構異地選型、協同設計、協同製造等目的。因此，MES.net v1.0設計與開發就是為了滿足瀋陽透平機械股份有限公司在網路化製造環境下出現的新的生產要求。MES.net v1.0充分發揮網路化製造的生產優勢。並能夠在企業範圍內進行資訊集成。極大地提高了企業管理水準，並降低生產成本。
資訊系統集成與資料共用
資訊集成的主要目的是實現不J司應用系統之間的資料共用與集成。不同的製造企業和不同的生產、沒計部門有不同的資訊資源，這些資源的資訊大部分都已存儲在資料庫中，用不同的資訊系統或平臺加以維護和管理。在網路化製造環境下，企業和各部門可以通過搭建區域內公共的資訊集成平臺，將現有散落的製造資源有效集成和共用起來．遮罩各種資源資訊的異構性，使使用者在任何一個集成的平臺上都能方便、快捷，準確地找到相關資源資訊。
資訊化製造系統的集成體現在重視產品全生命週期的集成，過程集成，企業集成，以及企業資訊平臺集成。MES、ERP、PDM和CAPP是製造型企業中常見的資訊管理系統，它們的集成是目前製造企業關注的熱點。隨著資訊共用即時性的提高，人們要求在更高的層次上來考察應用集成，因此，一個新型管理系統能否與現有的資訊管理系統進行有效集成，是其成功應用的重要標誌。圖1為MES在企業資訊化集成建設中的位置結構。
現代技術高速發展，任何企業要建立一個大而全的管理體系都是不可能的。每個企業的不同部門都會有各自的應用軟體，每個軟體產生的資料各異，因此產品資料的複雜性在企業中顯得尤為突出，特別在資料共用方面更加明顯。
企業資訊化建設在企業中有一個發展的過程，資訊化應用是逐漸深入的。但是資訊技術發展很快，任何企業都不能使用最先進、最智慧的資訊管理系統。今天確定的系統結構，明天就會覺得不合適。這就需要企業在構建管理系統時候，盡可能地使用基礎資料庫。
系統工作體系
網路化製造環境下，MES系統作為車問級的資訊管理系統，必須具備即時功能集成的要求，具體如下：
(1)異構環境下即時通信能力MES能夠使用各種有效的通信形式，即時、動態地與異構系統中的相關人員交換資料、資訊。
(2)支援跨平臺操作
通過互聯網絡平臺可以即時顯示不同格式檔和圖形等資料資訊，增強了溝通協淵能力。
(3)收集資訊、在製品跟蹤監控
生產過程中發生問題，零件的加工狀態就要更新，或者要更改生產計畫。為此異構系統資料庫需要不斷進行更新和完善，從而更好的支援資訊集成及資料共用。
在確定異構環境下MES系統集成功能的工作內容後，需要進行用例分析創建UML系統模型。用例分析是基於UML的物件導向建模過程的一個顯著的特點，在基於UML的建模過程中，用例處在—個核心的位置。用例除了被用來準確獲取使用者需求以外，它還將驅動異構系統中功能集成的工作過程：包括任務分析、確定異構系統，以及功能集成實現、測試、配置等。在UML中一個用例模型由若干個用例圖描述，用例圖的主要元素是用例和參與者。因為用例是從參與者角度來看系統，所以要獲取系統的用例，首先要確定系統邊界，識別出系統的參與者，然後再對每個參與者列出它的用例，並由此來確定系統最終的用例。
在本文中通過對上述需求的分析和分類，首先確定系統集成的用例為瀋陽透平機械股份有限公司第三車間鉚焊車間。在生產製造過程中，車間工人與技術人員經常會根據實際情況提出一些更好的工藝結構，為了分析、驗證這些工藝結構改造的可行性，需要製造、沒計和研發三個部門進行協同製造。
在網路化製造環境下，製造、設計和研發部門往往不是隸屬于同一經濟實體，因此需要這三個部門統一協凋工作，並利用系統集成功能，才能很好地解決任務問題。
資訊系統集成應用
根據企業現有的規章管理制度，MES.net v1.0的各項功能只有與企業使用的資訊軟體系統很好的集成，才能合理地解決生產製造問題。
MES.net v1.0在處理生產問題中需要與企業已有的OA、PDM等系統集成工作，才能發揮各項功能作用，解決問題的具體三個階段應用如下：
(1)製造車間向設計部門提出工藝結構改進請求，使用本系統的資訊視覺化流覽功能。此項功能可以讓車間人員向遠端伺服器提交三維或二維資料資訊流覽申請．並能夠在本地使用者端進行流覽。設計人員根據PDM提供的產品資料資訊，與製造人員討論結構改進是否具有可行性。
考慮到本系統面對的是基層製造部門工作人員，系統操作不宜繁瑣，MES.net v1.0各項功能都是根據製造車間最具代表性問題的特點而開發的。車間生產中經常應用的管理模式，在本系統中都能得到體現。同時，為了便於操作，一些基本功能都集成于系統內部。所以，具體使用人員可以很容易地使用本系統進行日常工作、解決生產問題。因為系統的基礎資料都是與企業OA、PDM等系統資料庫共用．所以在與其他管理系統集成工作時候也很方便，達到了開發系統的初始目的。
企業資訊系統集成與資料共用是實現企業資訊化管理建設中必須解決的剛題。這一問題的解決。有助於推進製造部門實現資訊化、數位化、自動化管理模式，降低管理成本，提高生產效率。針對國營企業生產管理的特點，構建了MES系統與企業資訊系統集成框架。確定了工作體系，在此基礎上設計開發出MES.net v1.0應用系統，使其能夠滿足在網路化製造環境下進行協同製造的需求。通過MES.net v1.0系統在協同製造中實際問題應用。本系統可以與企業異構資訊系統很好的進行協調工作，實現了企業在製造過程中的即時資料集成與資訊，交流。
(2)研發部門得到焊接結構分析試驗通知後，應該與具體的設計、製造人員進行溝通協商。在網路化製造環境下，工作人員可以通過剛絡平臺達到即時通信的目的。製造人員可以使用MES.net v1.0提供的3D設計資訊顯示功能，線上與研發人員進行溝通交流；研發人員掌握情況後，利用ANSYS FatigueTool等分析軟體對具體工藝結構進行疲勞分析。同相關人員反復協商，直至達到最優結果。這樣既可以節省時間、資金，又不影響問題的清楚表達。
(3)研發部門對新型結構進行疲勞分析試驗後，會將結果返回給沒計部門相應人員，設計人員根據分析結果對結構做出最後決定。一旦做出結構修改通知，設汁人員通過OA給製造、工藝等部門下達業務聯繫通知單，通知相應部門對結構更改做好準備，與此同時產品資料庫設計圖紙內容已經更改，具體製造人員得到通知後就可以打開MES.net v1.0產品設計資訊功能提供的圖紙，按照改進後焊接工藝結構進行工作。
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