國際上軸承的整體技術水平，在近3堆高機0年來取得了令人矚目的進步。高精度、高轉速、高可靠性、長壽軸承命、免維護保養以及標准化、單元化、通用化已成為軸承的基本技術標志。在軸承基礎技術進步、通用產品的結構改進、專用軸承單元化和陶瓷軸承的開發等方面取得的成效最為顯著。

(1)基礎理論水平。軸承基礎理論主要指與軸承壽命、額定載荷和極限轉速等有關的理論。1980~199陶瓷軸承8年間由Ioanndeshe和Harris等提出了接觸疲勞極限壽命理論，使軸承壽命計算方法不斷完善。額定靜載荷最新理論給出了允許軸承發生相當於萬分之一滾動體直徑的永久變形下所對應的各類軸承的最大滾動體接觸應力；軸承極限轉速的研究提出了極限轉速的定義、限定範圍與使用條件。

(2)設計技術水平。軸承設計理論有了很大發展，先後提出和應用了有限差分法、有限元法、動力學及擬動力學、彈性流體動力潤滑理論等，與此相適應，計算塑膠軸承機輔助設計已在各國軸承設計計算中得到廣泛應用。軸承內部結構改進，主要包括減小套圈壁厚，加大滾動體直徑與長度，采用對數母線凸度滾子，改變保持架結構與參數，改變引導方式，增加軸承內密封改善擋邊接觸等。

(3)軸承產品技術水平。當今軸承產品的發展具有五個顯著特征:ヾ堅持標准化、系列化、通用化；ゝ向輕量化、功能組件化、單元化及智能化方向發展；ゞ產品向高速度、高精度、高可靠性、低摩擦、低振動及低噪聲方向發展；々采用和發展了計算機輔助設計(CAD)、計算機輔助制造(CAM)以及計算機集成制造系統/信息管理系統CIMS/IMS)技術；ぁ采用現代高新技術，如新鋼種、新型工程陶瓷材料、表面改性技術及新的設計結構等。

(4)工藝及工藝裝備水平。在工業發達國家，批量較大的標准軸承，采用高效、高精度的自動化設備加工制造，對於批量更大的則組織自動化生產線、自動化車間甚至自動化工廠進行生產。熱處理根據對尺寸穩定性要求控制殘奧含量；根據衝擊性能要求進行差異定量控制；設計合理硬度及匹配(套圈、滾動體具有不完全相同的高硬度)；為獲得長壽命，研究晶粒細化對無氧化熱處理工藝過程的要求；為提高材料的衝擊韌性，發展了貝氏體淬火工藝。此外，表面工程技術也得到廣泛應用，如激光表面衝擊強化、離子注入等。在機械加工方面，向高精度、大批量、標准化生產、優質、高效及低耗方向發展，大量采用復合工序和自動化生產線。套圈鍛造采用精化、半精化工藝和裝備，如高速鐓鍛機、多工位壓力機和冷輾機，以提高材料利用率，減少切削量並降低後工序加工成本。磨加工以高速、高效為發展方向，同時大力開發磨削-超精研自動化生產線，應用CBN砂輪磨削、自適應磨削、在線測量和故障自動診斷等新技術，並配以軸承自動裝配生產線，確保生產率，穩定產品質量。納米級軸承加工與測量技術已取得進展，目培林前已能夠進行原材料冶金質量的檢測，熱處理殘奧檢測，自動化生產線加工過程在線檢測的閉環控制系統，高精度圓度測量技術及誤差補償技術等。軸承檢測儀器向著網絡化、智能化、虛擬化和納米化方向發展，高精度的納米圓度測量儀、工業CT無損檢測技術和激光技術也在軸承行業中應用。


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