PMMA與ASA雙色共擠塑料異型材的工藝比單色塑膠異型押出塑料異型材工藝復雜，涉及面廣，其中需要重點控制的是共擠機工藝溫度，機頭壓力以及共擠機擠出速度與主機擠出、牽引速度的匹配與協調。兩種聚合物材料之間的黏度和流速不同，單流道與彙合流道中流動物料的速度分布曲線是不同的。當兩種熔融物彙入同一流道中時，其黏度必將對共擠界面流動性產生很大影響。因共擠料與基料熔體黏度差異大，兩種黏度不塑膠押出同的聚合物熔體在復合流道中流動時，黏度較低的聚合物熔體總有把黏度較高的聚合物熔體包覆在中間的趨勢，低黏度熔體總是向高剪切區流動，會在共擠出界面上產生不穩定流動；表面共擠型材的共擠方式是在生產單色型材的模具的基礎上，增加共擠流道，在單色型材的表面覆合一層只有0。2~0。3毫米厚度的彩色共擠料，pe管僅是基料厚度的8。69％∼13。6％左右。兩種不同厚度料層的流動屬於不對稱流動，隨其體積流量增大，壓力損失減少，高黏度熔體被低黏度熔體所包圍並隨黏度比的增大而加快；在不對稱的流動中，兩個熔體除共有流動界面外，另一界面均與模具壁接觸、摩擦。界面的流動狀態不僅與熔體黏度、壓力損失及流率有關，還與機頭流道的長徑比有關。長徑比越大，高黏度熔體被低黏度熔體包圍的速度和範圍越大。兩種不同黏度的聚合物在口模內的流動差異，則會影響共擠層厚度與兩相界面之間的黏接強度。
鑒於不同聚合物熔體黏度不同，流動性是可以通過溫度和壓力調整的。要想獲得理想的共擠出制品，就要合理設定與控制擠出主機與共擠機的工藝溫度、給料與擠出速度，並通過對共擠料流道進行合abs管理設計，使高黏度熔體所受到的壓力盡可能大一些，使共擠料和基料在不同溫度和壓力作用及塑化良好的前提下，熔體黏度及流動速率相互匹配，基本一致，從而利於控制好共擠層厚度，提高共擠制品界面黏接強度。使用相對分子質量分布窄的聚合物，可以通過增加口模間隙和提高溫度消除界面的不穩定性。使用相對分子質量分布寬的聚合物時，減少界面不穩定性的惟一方法就是增加共擠層的厚度，改變層比或者更換共擠料。
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