1． 原材料損耗大，如一張標準板要保證12.7mm的厚度毛坯板投料量不低於52-54kg，經過雙面磨削要磨掉8-10kg的材料扔掉，實在可惜。

　　2．砂磨設備投資大，粉塵嚴重污染環境，佔用場地大，耗電量大。

　　3．板材按圖裁切下料，造成大量不可利用的邊角余料，棄之無用。

　　4．用膠粘劑將板材按圖粘接成檯面坯板費工費時，生產加工過程煩瑣並易出差錯影響精度，其每米檯面粘接還需耗膠100g以上，如果加工工藝不過關很容易看見粘接縫和產生開膠現象。

　　針對以上工藝的弊病，由四川省匯玉人造石技術研究所，在我國著名的人造石專家的領導下，承擔了四川省重點科技攻關專案，成立技術攻關小組，歷時6年，逐步解決了現有生產工藝中的各項技術難題，發明創造了人造石檯面真空成型壓力一次成型工藝。
　 自實體面材人造石在我國問世十餘年來，現已風靡全國城鄉廚衛市場，但市場競爭已達到血拼程度，在這種不正常的競爭形式下一些企業不思創新，為求得生存不講誠信，千方百計偷工減料，以犧牲產品品質為代價降低成本，生產出大量品質低劣的低價位板材充斥市場，進行虛假宣傳誤導消費者，產品產生許多品質問題造成惡劣影響。使這一新型產業蒙受嚴重的信譽損失，究其原因主要是由於現工藝生產成本高，而造成要保證品質則無利潤可言，而導致生產成本高的主要原因是現有生產工藝中的人工、材料、電力等不可避免的損失浪費太大所致。

　　現有的生產檯面板的工藝是以不飽和聚酯樹脂或丙烯酸樹脂加入填料、色料用真空排泡平面無壓澆注製作成2440×760×14.5mm的坯板，經砂光機雙面磨削成12.7mm厚的板材，再按圖紙裁切下料，用膠粘劑粘接成坯型，然後由粗至細打磨加工出臺面成品，這種方法從國外至國內延用至今數十年無任何改進，在生產實踐中筆者深切感受到這種生產方式存在這以下幾方面的問題必需改進，只有在保證品質的前提下降低綜合成本，才能扭轉粗製濫造的局面。