近年來，機械制造業設備的數控化率訊速提高，全金屬加工機能數控車床、數控立式車床、立式加工中心和臥式加工中心等數控機床的應用越來越普及。與普通機床相比，數控機床具有許多顯著的工藝特點和編程技巧，如能充分挖掘數控機床的性能特點，靈活應用，在工藝和編程上打破常規，采用非常規的加工工藝和編程方法，可大幅提高生產效率和產品質量、減少刀具消耗，大大降低加工成本。
通過不斷地探索和實踐，在加工工藝和編程上，自創了一套在教科書、數控機床應用技術資料和機床編程資料上無相關介紹的非常規加工工藝和編程方法，使數控機床的功能得到充分發揮，不僅提高了生產效率和產品質量，也降低了刀具消耗。
問題的提出
數控機床與傳統的普通機床、專用機床相比，具有加工零件柔性化、適合於多品種零件小批量加工的優點，同時具有加工出的零件形位精度高、易實現一人多機操作等優點。但是，在零件的大批量生產中，其與專用機床如多工位組合鑽床、立臥組合鏜床以及多軸車床相比，會暴露出其工序過於集中、生產效率低、生產節拍時間長、刀具消耗成本高(通常采用山特維克可樂滿、日本和等的進口刀具)和加工成本高等缺點，因此，隨著數控機床在零件大批量生產上的廣泛應用，提高生產效率、減少節拍時間、降低刀具消耗和降低零件的加工成本成為用戶急需解決的問題。
解決方案
據了解，由於受到長期應用傳統機床加工工藝的影響，用戶在數控機床的應用中往往擺脫不了CNC加工傳統工藝的約束，或是在加工程序的編制中受到使用循環程序(如鏜孔循環程序G85和G87、車端面循環程序G94以及車外圓內孔循環程序G90)的約束，加工零件同一部位(如端面、內孔或外圓等)時，往往采用單一固定的主軸轉速和進給量進行編程加工。在粗加工、半精加工中，在設備、刀具和夾具已確定的前提下，主軸轉速、進給量和切削深度往往受到刀具的制約，如刀具易崩刃時，經常采用降低主軸轉速、減少進給量或切削深度的方法來解決，同時也帶來生產效率降低和加工成本提高的負面影響。
經過近15年應用數控機床的實踐與探索，逐步擺脫傳統加工工藝和加工編程編制方法的約束，找到一種有效提高生產效率、降低加工成本的方法。根據各種不同類型的零件，按加工部位的形狀進行分類，可分成如表所列的典型類型，在零件的加工過程中，在設備、刀具和夾具已確定的前提下，線速度、進給量和切削深度是影響生產效率、刀具耐用度、表面粗造度及尺寸精度的主要變量，因此，靈活地運用非常規的加工工藝和編程方法解決好它們之間的關系，可提高生產效率，降低加工成本，為直觀閱讀現列表進行介紹。
運用非常規編程方法對不同類型零件加工的效果
綜上所述，非常規加工工藝和編程方法其關鍵技術主要在於打破傳統加工工藝采用固定的線速度和進給量進行加工的約束(因為以往使用的普通機床和專用機床主軸轉速和進給量在切削過程中一般無法改變其大小)，在切削過程中，不管切削到任何部位都可隨心所欲地進行主軸變速或進給量改變。不過在實際應用中，在切削加工同一部位的粗加工、半精加工時，應進行進給量的改變，精加工時不應改變進給量，因為進給量改變，加工尺寸的大小會受到影響。在生產中，主軸變速或進給量改變需靈活使用。
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