在油墨中添加螢光粉是製備發光油墨的常用方法。過去，它與熱固性油墨和螢光粉混合製成發光油墨。隨著U-V科技的發展，將發光粉與U-V油墨相結合製備U-V發光油墨已逐漸被大多數印刷企業所採用，特別是在發光標誌的生產中，用U-V發光油墨代替熱固性發光油墨具有相當大的優勢。絲網印刷科技是製備發光標籤的常用方法。
1.1螢光粉的選擇
絲網印刷中應考慮螢光粉的選擇。螢光粉的基本要求是高亮度和中等粒徑。有必要新增印刷次數以滿足厚度要求。使用50-80μm螢光粉是浪費時間。稀土螢光粉為淺黃綠色，製作標牌宜選用藍色或綠色作為基材。
1.2荧幕製作
發光標籤一般要求發光層印刷較厚，所以通常採用80目滌綸單絲的絲網板，這樣螢光粉就可以穿過絲網板，而列印出來的發光層也比較厚。在製版過程中，應考慮到在一般標籤產品中，如一些地名標誌，同一圖案不會連續多次印刷。在這種情況下，可選用低等級耐油感光膠，以節省成本。
1.3預塗底漆
在列印發光層之前，需要列印白色底層，並且在白色底層上列印發光層。承印物是印刷夜光油墨的必要步驟之一。在基板表面預塗基板有助於改善塗層的發光效能。實驗結果表明，不同顏料的底漆對塗料發光效能的影響是不同的。添加二氧化鈦的白色底漆對提高塗料的發光效能最為有利，因為白色塗料能使通過塗料發出的入射光和螢光反射得更充分，充分發揮螢光塗料的作用。
這裡需要注意的是，UV發光油墨需要在白色底層有良好的附著力，否則固化後發光層容易脫落，所以一般使用普通的PVC油墨，因為大部分UV油墨對PVC有很好的附著力，從而避免了發光層從標籤上脫落的現象。
1.4養護方法
現時，熱固性油墨的生產過程是印刷第一種顏色（通常先印深色）→送高效紅外或遠紅外烘乾機（傳送帶式烘乾機）表面乾燥→印刷第二種顏色（色序通常由深到淺）→送高效紅外或遠紅外烘乾機乾燥表面→印刷第n色→n送高效紅外或遠紅外烘乾機表面乾燥→最終底色補充壓平（終飾色）→高效紅外或遠紅外烘乾機表面乾燥→送紅外或遠紅外乾燥箱完成固化乾燥。可見固化過程繁瑣，消耗大量能源。然而，UV油墨可以在印刷後通過UV固化機立即固化，固化後的產品可以立即加工到下一道工序。過程簡單，大大節省了時間。
1.5其他問題
在使用UV發光油墨時，我們應該注意一個非常重要的問題。在製作標牌時，往往需要達到一定厚度的發光層。此時，我們需要多次列印才能滿足厚度要求。因為UV油墨在印刷一次後立即固化，所以固化後的表面是光滑的，下一次印刷是在前一層的基礎上進行的。此時，要求U-V油墨各層之間有良好的附著力，且無脫層現象。囙此，在選擇uv油墨時要特別注意層間粘合問題。 |
