國內外壓鑄鑄造模具産業總體情況點評
目前，日本的模具制造技氣密窗術仍處于世界領先地位。據日本通産省工業統計，日本共有模具生産廠約10000家，其中20人以下的占91%以上，即日本模具業以中小企業爲主，主要靠專業化分工，完成高質量的模具設計、加工。由于日本的專業化分工做得好，中小模具企業的整體制造水平高，使“日本制造”的模具成爲一種品牌、優質的象征。近年來，日本壓鑄、鑄造模具增長明顯。國際模協秘書長羅百輝指出，目前日本模具面臨五大課題——縮短交貨期、降低制造成本、提高模具質量和精度、勞動力不足以及迎接亞洲各國的挑戰。針對此況，日本許多模具及下遊企業積極向中國轉移。如：豐田汽車投資5。84億美元在長春建設年産10萬輛的中國第四工廠。
2)美國模具工業
美國現有約7000家模具企業，90%以上爲少于50人的小型企業。由于工業化的高度發展，美國模具業早已成爲成熟的高技術産業，處于世界前列。美國模具鋼已實現標准化生産供應，模具設計制造普遍應用CAD/CAE/ CAM 技術，加工工藝、檢驗檢測配套了先進設備，大型、複雜、精通風設備密、長壽命、高性能模具的發展達到領先水平。
但自上世紀90年代以來美國經濟面臨後工業化時代的大調整、大變革，也面對強大的國際競爭——來自成本壓力、時間壓力和競爭壓力，不得不向中國轉移。例如，美國國內壓鑄企業數量逐年遞減，但壓鑄件的需求量並未下降，尤其是汽車工業的需求反壓鑄模具而有所增加。爲滿足此需求，該國或通過在海外設廠生産壓鑄件，或是向海外采購，其地域目標則主要集中在東南亞一帶。繼2008年9月通用汽車投資2。5億美元建設通用汽車中國園區及技術科研中心以後，福特汽車明確表明在中國市場的長遠戰略規劃不變，克萊斯勒積極尋求在中國建立長期、穩定的合作夥伴關系。國內媒體也有相關報導，提及海外采購方要從中國購入汽車零部件，金額從數億至幾十億美元不等。國際模協秘書長羅百輝認爲，這一全球範圍的舉動，必然爲壓鑄工業提供更大的市場空間。據統計，我國鋁合金輪毂供應約占美國市場的40%，我國“十二五”計劃末汽車鋁合金輪毂的生産和出口均呈加速增長之勢。
3)德國模具業
德國一向以精湛的加工技藝和出産精密機械、工具而著稱，其模具業也充分體現了這一特點。對于模具這個內涵複雜的工業領域，經過多年的實踐探索，德國模具制造廠商形成了一個共識：即全行業必須協調一致，群策群力，挖掘開發潛力，共同發揚創新精神，共同技術進步，取長補短，發揮好整體優勢，才能取得行業的成功。此外，爲適應當今新産品快速發展的需求，在德國不僅大建立了新的開發中心，而且許多中小企業也都這樣做，主動爲客戶做研發工作。在研究方面德國始終十分活躍，成爲其在國際市場上保持不敗的重要基礎。在激烈競爭中，德國模具行業多年保持住了在國際市場中的強勢玻璃地位，出口率一直穩定在33%左右。
據德國工、模具行業組織——德國機械制造商聯合會(VDMA)工模具協會統計，德國有模具企業約5000家，2003年德國模具産值達48億歐元。其中(VDMA)會員模具企業有90家，這90家骨幹模具企業的産值就占德國模具産值的90%，他們大部分在華設有基地。德國采埃孚集團與中國客車制造商宇通汽車簽署戰略合作協議，相繼又與兩家主流的中國商用車企業建立戰略聯盟。德國另一家零部件巨頭大陸集團，與中國重汽集團簽署了戰略合作協議。
我國模具産業總體情況
自1997年以來，國家相繼把模具及其加工技術和設備列入了《當前國家重點鼓勵發展的産業、産品和技術目錄》和《鼓勵外商投資産業目錄》，並對部分重點專業模具廠實行增值稅返還的優惠政策；1999年國家又把有關模具技術和産品列入國家計委和科學技術部發布的《當前國家優先發展的高新技術産業化重點領域指南(目錄)》。以上措施均有力推動了我國模具産業的飛速發展。
1)模具産業總額迅速增長
2005年我國模具工業總産值已躍居世界第三位，達到610億元，2010年模具工業總産值達到了1120億。我國模具工業總産值(年均增長率在16%以上)、企業數量、職工人數、全員勞動生産率均呈逐年遞增趨勢。
2)進出口比例漸趨合理，但仍是世界上模具年淨進口量較大的國家。
我國模具産品進口額的增幅在逐年下降，出口額在逐年遞增，進出口之比由1999年的6。6:1降到2006年的2:1。出口模具仍以中低檔爲主，而進口模具以中高檔爲主，主要缺口集中于精密、大型、複雜、長壽命等技術含量高的模具。
3)技術水平不斷提高，但與國外相比仍有較大差距。
“十一五”期間，中國模具技術得到了快速發展。在大型精密複雜壓鑄模方面，國內已能生産自動扶梯整體踏板壓鑄模及汽車後橋齒輪箱壓鑄模。但與國外相比仍有較大差距，我國制造業急需的精密、複雜熱沖壓模具和轎車模具、發動機缸體模具、變速箱模具等，仍然大量依靠進口。
壓鑄行業發展特點
壓鑄業是汽車工業的重要支撐工業之一，一直以來與汽車的發展密切相關。近年來汽車業的迅猛發展帶動了壓鑄市場的急遽擴大，並賦予其廣闊的發展前景。而今，隨汽車制造技術的發展，壓鑄件也面臨新的技術挑戰，壓鑄行業結構正發生巨大變化。
壓鑄件的應用範圍很廣，涉及到相當多的産品領域和工業門類。而在所有這些應用中，若以數量之大、品種之多、要求之嚴、品質之高以及金屬材料用量之大等多方面綜合而論，則應首推汽車工業。國際模協秘書長羅百輝表示，長期以來，汽車工業穩居壓鑄工業的最大市場，近年來我國汽車工業的發展也不斷拉動壓鑄工業進入一個全新發展期。
壓鑄件在汽車中的應用與時俱進。自20世紀末起至21世紀初期，壓鑄件總量中供向汽車工車部分的占比約在48∼80%之間。例如：澳大利亞占80%、日本占79%、西班牙65%、中國64。5%(含汽車和摩托車)、德國61%、印度60%、加拿大49%、美國48%。而據近年的報道，美國的這一比例已上升至75%左右。汽車工業采用壓鑄件有如此巨大的份額，足見其在壓鑄工業中的重要地位。就中國而言，近年來這一比例則保持在65∼75%之間(含汽車、摩托車等交通工具)，單就汽車部分來看，這一比例還顯示出逐年大幅度上升的態勢。
至于壓鑄件在每輛汽車中的用量，以美國爲例，20世紀80年代初，通常每輛轎車整車重量平均(因車種不同)在1315∼1542KG的範圍，此後則逐年遞減。若以每輛轎車中鋁合金鑄件的用量來說，則是逐步增加，1980年平均每輛車34KG，1990年68KG，到2000年增至111。3KG，2009年達到157KG，其中鋁合金壓鑄件則占到全部鋁鑄件的65%以上。
此外，汽車上除了鋁合金壓鑄件以外，還采用了鋅合金、鎂合金和銅合金壓鑄件，由此，每輛汽車中壓鑄件的用量可想而知，壓鑄工業與汽車工業息息相關。
回顧世界汽車工業的發展史，在各種零部件的設計和應用過程中，非常重視對壓鑄零件的采用，尤其是複雜、大型、重要的零件，通常都列爲重大研究課題。這不僅說明了壓鑄工壓鑄廠業在這方面的不可替代性，同時也凸顯出，壓鑄工業的發展在很大程度上是以汽車工業爲依托的。換言之，壓鑄工業是汽車工業的重要支撐工業之一。
當今，人們對汽車的要求越來越趨向于高性能、低汙染、低耗能等方面。汽車降低能耗的途徑有兩個：一是改進動系統；二是減輕汽車重量，即汽車輕量化。而實現輕量最有較的途徑便是改用輕質材料來制造汽車零部件。在20世紀70年代，用鋁合金鑄件(含各種鑄造方法)代替鑄鐵是最佳選擇，“以鋁代鐵”的口號一度盛行。當時的汽車制造業發現，在各種鋁合金鑄件中，壓鑄件應擺在最重要的位置。于是，采用鋁合金壓鑄件作爲汽車重要的零部件的做法，風靡各國。
之後，隨歐美各國排放法規的逐漸緊縮，節能、減排對汽車制造業的要求愈來愈高。此時，尋找比鋁合金壓鑄件更輕的材料來制作汽車重要零部件，也成爲研發方向之一。值得一提的是，近十余年來，汽車工業中的一些領先制造商提出了更多地采用鎂合金制造零件的設想，並已取得一定成效。
值得一提的是，壓鑄工業中開發及創新的一些高新技術，大多都圍繞汽車工業的高新要求而展開，包括：動力、傳動、轉向、車體、構架等各種系統上的各種要求的零件，這些零件有的是結構件、受力件、安全件，也有裝飾件。其中，最爲引人注目的諸如：用鋁合金390的整套壓鑄技術，壓鑄出全鋁汽缸體，摒棄了原來鋁合金壓鑄汽缸體中缸筒內鑄入鑄鐵套的方法；采用超低含鐵量的新的鋁合金SF36制造汽車車體構架連接件，改變了車體的傳統制造方法；用钛鋁合金(TIAI)壓鑄汽車氣門閥，開辟了钛合金的壓鑄技術新領域；鋁合金壓鑄的柴油發動機殼體近年來已經問世，六缸發動機缸體模具已由合力模具開並成功應用于批量生産。
加之近年來，計算器仿真技術在壓鑄中的應用日益廣泛，更令壓鑄方法如虎添翼，不斷拓寬壓鑄件的應用範疇。凡此種種，多數都是首先以汽車零件的需要爲突破口，這充分體現出，壓鑄工藝方法在不斷滿足汽車零件制造的各種新要求方面，擁有極其廣闊的市場空間。
值得注意的是，燃料電池車(又稱“混合動力車”)的加速開發已成爲汽車工業的一大熱點。據有關資料分析，雖然該類型車的制造會在某種程度上影響鑄造技術獲得應用的範疇，但這種車型的零部件設計還是得采用壓鑄件，並不會過多沖擊汽車工業中的壓鑄件市場。
在通過鎂合金壓鑄實現汽車減重方面，已達到一定成效，形成了當前的一些研究熱點及主要研發方向。比如，在動力系統和傳動系統中采中鎂合金壓鑄件，使鎂合金壓鑄件在汽車工業中得到進一步的擴大應用。但應指出的是，關于鎂合金壓鑄，在考慮用鎂合金代替其它合金、材料、生産零件時，首先應對這種材料的特性有所了解，不能盲目行事，而且生産時，應切實注意安全環保等事宜。又如，研制各種解決氣孔的工藝方法。這些方法包括真空壓鑄、充氧壓鑄、勻加速的慢壓射技術、局部加壓技術等；更有擠壓鑄造和半固態成型(含流變成型與觸變成型)等技術。所有這些，無疑給壓鑄法注入了新的活力，進而使得具備高強度、高致密、可熱處理、可焊接等特性的壓鑄零件的獲取成爲可能。
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