鋼管連續退火爐是我最新研制成功的一種新輸送機型全自動輥軸式連續退火爐(包括進料台、加熱爐、冷卻箱、出料台)。在進料台、加熱爐、冷卻箱、出料台內分別設置若干連續旋轉的托輥。減速機通過鏈條傳動帶動上述托輥連續旋轉，從而使托輥上的工件不斷向前移動，這樣，工件與輥軸之間沒有固定的接觸點，工件受熱均勻，無碰傷，變形小，同時由於爐內托輥始終在加熱爐內旋轉，熱能損耗相對較少，爐內熱效率高。另外，上料和卸料全部通過紅外線鋁擠型工作桌傳感器控制氣缸自動進出料，不需要人工推料，大大減少了勞動強度，提高了勞動效率；冷卻箱內設置若干控溫間接冷卻裝置，提高了工件的冷卻速度和冷卻精度；各區段之間設置分區隔熱牆，減少了區段與區段之間的溫度影響，提高了控溫精度，降低了能耗。
該設備主要用於經過處理後的零件表面光亮，無脫碳層、硬度均勻，特生產線設備別適合不鏽鋼、銅合金及其他合金超長管棒的光亮退火。各種材質的管材退火大同小異，下面將鋼管光亮退火工藝簡介如下:
1。 保證鋼管干淨無油污灰塵和電爐周圍地面環境清潔(正常鋼管拉出來擦干淨馬上退火，不要超過48 小時)。
2。 在開爐前，先把氨分解開到所需要的分解溫度，保證良好的進氣狀態，檢查氮氣是否充足(正常保持6—10 瓶滿瓶氮氣)。
3。 開爐前先檢查所有進氣閥是否關好，把所有進氣閥關閉。，開始進氮氣，先打開進氮氣前面幾個閥，把壓力調到0。3—0。5Mpa(進氣壓力)。在打開電爐所有進氣閥進氮氣的同時，也要把電爐變頻電機打開，檢查是否正常運轉，然後再打開水泵，看進出水是否正常，同時用測氧計(放置兩爐頭位置)，測爐內含氧量狀況。如果氧氣排淨，把氫氣進氣閥打開，保持氫氣進氣量在25—35 ㎡/s，同時把氮氣量減小，讓它們同時進氣。此時開始對爐口兩頭處點火，點火時手握一根木棒，木棒頭包一塊布把它點燃(人站在爐口側面點火，嚴禁站在爐口正前方點火)。爐口兩頭火點燃後開始開啟電爐溫控開關，調到所需溫度，同時關閉輸入氮氣的閥門，把通入氨氣的流量閥調至40 ㎡/s，等爐溫升到所需溫度，開始放1—2 根鋼管，如果鋼管出爐時一切正常，則可以正式進料生產了。
4。 在操作時必須穿戴整齊，嚴禁穿短袖和拖鞋操作，以防止電爐燙傷和工件擦傷！
5。 關爐 所有鋼管出爐後，先關閉電爐溫控，並把氨分解閥關閉。然後開始進進氮氣(氮氣進氣壓力開至0。3—0。5Mpa，)切記進氮氣量要正常，且中間不能有停氮現像出現。直到爐口兩頭火自動熄滅，方能關閉氮氣，並關閉電爐上所有閥門。
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